Drodzy Użytkownicy,

Od dnia 25 maja 2018 r. wchodzi w życie Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) w sprawie ochrony osób fizycznych w związku z przetwarzaniem danych osobowych i w sprawie swobodnego przepływu takich danych, określane jako RODO.

W związku z tym poniżej regulaminu forum zostały zamieszczone wytyczne związane z tym rozporządzeniem.

Bardzo proszę poświęcić chwilkę i wczytać się w te przepisy, nie jest tego dużo.

Regulamin i rozporządzenie

Pozdrawiamy,
Administracja forum

Porady technologiczno - materiałowe

Warsztat wiatrówkowy

Moderator: Moderatorzy wiatrówkowi

Awatar użytkownika
pawyan
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 463
Rejestracja: 2005-03-22, 13:16
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Porady technologiczno - materiałowe

Postautor: pawyan » 2005-04-28, 10:46

Witam!

Nie wiem czy temat nadaje się do tego Działu, ale spotykam się czasem na forum z pytaniami mniej doświadczonych Kolegów dotyczącymi problemów z doborem materiałów i technologią obróbki podczas dorabiania/naprawy uszkodzonych części mechanizmów wiatrówek – szczególnie spustowych, a także uszczelek.
Pojawiły się rady, których nie wymyśliliby nawet nasi chińscy bracia, np. żeby części układu spustowego wykonać ze stali 1H18N9 ( inaczej 18/10) To stal austenityczna kwasoodporna , nie hartuje się i jest miękka jak gówno, za to dzięki zawartości 18 % chromu tępi przy nieumiejętnej obróbce prawie wszystkie narzędzia.
Z tych powodów i żeby oszczędzić Kolegom- majsterklepkom rozczarowań przyszedł mi do głowy pomysł, aby w miarę swojej praktycznej wiedzy i doświadczenia zamieścić w tym poście rady materiałowe i technologiczne. Nie uważam się na pewno za kogoś kto zjadł wszystkie rozumy, ale tym czego praktycznie nauczyłem się i spróbowałem sam chętnie się podzielę. Kto może, chce i lubi sam coś zrobić , może skorzysta, kto zauważy błędy , niech je wytknie – nie obrażę się.
Bardzo proszę innych Kolegów o zamieszczanie w tym poście swoich praktycznych , podkreślam - sprawdzonych w praktyce - rad czy sposobów na różne problemy techniczne, może warto założyć coś w rodzaju "Skrzynki porad technicznych".

Proszę wybaczyć ewentualne braki, bo niektóre oczywiste dla mnie rzeczy czy wiadomości mogę niechcący pominąć w opisach, ale zawsze w miarę moich wiadomości i możliwości, na prośbę potrzebującego je uzupełnię, jeśli będę potrafił. Aha , kompa z siecią mam w pracy, to ograniczenie.

Użyteczne dla nas stale ( w kolejności dostępności, ale to rzecz względna):

1. Stare piórowe resory samochodowe. Często stal 60S2, 60S2A , czasem 50HSA. To stale sprężynowe do pełnej obróbki cieplnej.
Po pierwsze kupić parę piw i kiełbasę, rozpalić ognisko i wrzucić resor do ognia. Upiec, zjeść i wypić co trzeba, resor zagrzebać w żarze i zostawić do następnego dnia do POWOLNEGO wystygnięcia. To konieczne do całkowitego odpuszczenia materiału, inaczej obróbka będzie b. trudna, choć możliwa - szlifowaniem, (a tak trzeba będzie hartować samemu). Chodzi po prostu o nagrzanie do ok. 800 st. C i ochłodzenie tzw. "z piecem". Te stale hartuje się tylko w OLEJU do wysokiej twardości, ale trzeba je koniecznie odpuszczać ( zresztą wszystkie stale po hartowaniu trzeba odpuszczać – traci się trochę na twardości, ale zyskuje na udarności).
2. Stal węglowa gat. 45 ( lub 55). Można dostać w przedsiębiorstwach handlujących stalami gatunkowymi, mniejsze kawałki w zakładach mechanicznych, bardzo popularna. Hartuje się ją w WODZIE (to duża zaleta) do ok. 55 HRC. Dość mocno odkształca się przy hartowaniu , ale ma to znaczenie dopiero przy stosunkowo dużych elementach. Stale hartujące w wodzie często mają ten mankament.
3. Stal niskostopowa narzędziowa NC6. Kupno j/w. Doskonała stal na elementy układu spustowego, choć trochę krucha ( nie na elementy cienkie i delikatne jak np. w Slavii nr chyba 28, tu lepszy resor) . Najwyższa twardość po hartowaniu ( do 67 HRC) i wielka odporność na ścieranie - ważne przy bardzo obciążonych zaczepach sprężynówek ( i nie tylko). Nie zmienia zupełnie wymiarów po hartowaniu. Osobiście bardzo ją lubię. Hartuje się ją tylko w OLEJU!
4. Stal niskostopowa chromowa 40H. Kupno: j/w. Stal do ulepszania , nie uzyskuje b. wysokiej twardości (50-55 HRC), ale też czasem się przydaje. Hartuje się ją w OLEJU, ale można też w wodzie
WSZYSTKIE te stale dają się czernić, co prawda stale sprężynowe często dają brązowy odcień po typowych ( NaOH) kąpielach - zawierają krzem.
Stali nierdzewnych typu 2H13, 3H13, 4H13 nie polecam choć są b. dobre, ponieważ mają wysoką temperaturę hartowania – około 1000 st. C. Nie barwią się.

HARTOWANIE.
Po wykonaniu potrzebnych części ( szybko mi to poszło, co ?)hartuje się je w temperaturze ok. 840 - 850 st . C – uwaga - w OLEJU HARTOWNICZYM lub w wodzie. Temperatura 850 st. C odpowiada w przybliżeniu pomarańczowej barwie świecenia, można grzać w dowolny sposób, małe rzeczy nawet palnikiem na propan/butan z 11 kg butli ( z większymi częściami jest pewien problem). Trzeba robić to nie przeciągając czasu grzania , bo może nastąpić częściowe odwęglenie powierzchni elementu.
Teraz kilka uwag ogólnych odnoszących się w ogóle do stali stopowych i hartowania. Hartowanie tych stali w wodzie może być przyczyną powstania pęknięć w materiale. Zasadą jest unikanie w miarę możliwości ostrych podcięć w elementach, lepiej stosować zaokrąglenia. Olej hartowniczy to dość rzadki olej o odpowiedniej szybkości chłodzenia, jest pewien problem aby go zdobyć.
Najlepiej poprosić 1 litr w jakimś zakładzie hartowniczym, albo stosować metodę prób i błędów. Gęsty olej można rozrzedzać olejem napędowym aż do skutku czyli zahartowania próbki, co można sprawdzić pilnikiem – „gwiżdże”, gdy próbka złapie twardość.
Uwaga praktyczna: zawsze dobrze jest zrobić próbę hartowania na kawałeczku materiału, żeby po wykonaniu skomplikowanej części nie okazało się, że zrobiliśmy ją z gówna ( nie hartuje :-))
Jeżeli się już tak stało , to ostatnią deską ratunku jest zimny 10% wodny roztwór soli kuchennej. Ma tak dużą szybkość chłodzenia, że czasem udaje się zahartować nędzne , niskowęglowe stale, które normalnie ni cholery nie chcą się utwardzić.

ODPUSZCZANIE.
Po zahartowaniu element jest kruchy-ostrożnie przeszlifować papierem ściernym do białej powierzchni. Teraz trzeba równomiernie grzać palnikiem propan/butan i patrzeć uważnie na czystą powierzchnię: będą pojawiały się tzw. barwy nalotowe .
Resor (stal sprężynowa 60S2, 50HSA) : grzać do wystąpienia żółtej – ok. 220 st. C do fioletowej, nawet niebieskiej –ok. 280-320 st. C barwy. Pierwsza- będzie twardy, druga - mniej twardy, ale bardziej sprężysty. W zasadzie stale sprężynowe można grzać nawet do 400 st. C, bardziej wyżyłowane sprężyny płaskie mogą tyle potrzebować, żeby nie pękać.
Stal 45 – mniej więcej to samo.
Stal NC6- tylko do żółtej do ciemnożółtej, potem radykalnie spada twardość.
Stal 40H- jak stal 45
Oprócz NC6 stale te można grzać aż do 500 st. będą wtedy tylko ulepszone w stopniu odpowiednim do temperatury nagrzania. Barwa niebieska – ok. 330-350 st C, barwa szara – ok. 400 st C.
To wszystko oczywiście w dużym uproszczeniu i trzeba poćwiczyć – trening czyni mistrza.

Uszkodzone czy wyrobione zaczepy można też próbować ratować nadspawując je drutem sprężynowym spawarką TIG w osłonie argonu (najlepiej), a potem ostrożnie wyszlifować na wymiar (dobrze jest zrobić orientacyjny pomiar i szkic przed spawaniem , żeby później wiedzieć ile zeszlifować). Ostatnio takie coś z powodzeniem zrobił Kolega Shalashaska.

O wykonywaniu małych sprężyn spiralnych z drutu fortepianowego ( tzw. patentowy) pisałem w którymś wcześniejszym poście, ale powtórzę:
nawija się na rdzeniu z pręta stalowego, (coś w rodzaju korbki - żeby wygodnie było pracować - naciętej na prostym końcu, aby zaczepić końcówkę drutu) o średnicy dobranej doświadczalnie ( ok. 80-90% średnicy wewnętrznej gotowej sprężyny) między dwoma klockami z twardego drewna w imadle używając drutu o odpowiedniej średnicy. Teraz ewentualnie trzeba skorygować skok nawinięcia a potem ( b. wskazane - nie będzie " siadała") trzeba zlikwidować naprężenia podgrzewając sprężynkę do uzyskania fioletowej barwy nalotowej, np zapalniczką gazową. Taką prymitywną metodą, przy odrobinie wprawy, można nawijać dowolne sprężyny z drutu fortepianowego nawet do 2 - 2,5 mm średnicy. To naprawdę nie filozofia.

Na małe sprężyny płaskie można wykorzystać stare sprężyny zegarowe zgodnie z zasadami odpuszczania/hartowania resorów (ale ognisko nie musi być tak wielkie :-), choć odpuszczanie nie zawsze wychodzi, czasem trzeba kształtować na gorąco.

USZCZELKI TŁOKA można samemu wytoczyć na tokarce ( naprawdę się da):
1. Z polietylenu ( patrz Slavia), pracują bez problemu. Można załatwić go np. w zakładach produkujących worki polietylenowe – awaryjne wypływki z maszyn.
2. Teflonu – ma tę wadę, że „płynie” pod stałym naciskiem, jest w pewnym stopniu plastyczny. Nie używałem do swojej dmuchawki, jakoś go nie widzę w tej roli, może błąd, bo słyszałem że jest czasem do tego używany. Najlepsza odporność chemiczna i b. mały współczynnik tarcia.
3. Twardej, grubej gumy olejoodpornej (Viton, guma fluorowa, itp.) Twarda guma całkiem dobrze się obrabia. Do „ smarowania” przy obróbce – woda.
4. Poliuretanu o twardości 90 w skali Shore’a A, ale toczy się bardzo trudno, miękki, „ucieka” od noża, niełatwo uzyskać gładką, błyszczacą powierzchnię. Najlepsze uszczelki.
Dwa pierwsze tworzywa obrabiają się doskonale. Toczone, wargowe uszczelki ( jeśli nie ma się oryginalnych, z prawdziwego zdarzenia) można zrobić z wargą pod kątem, wtedy tłok spręża powietrze od pierwszego momentu, a nie jak np. oryginalna uszczelka Slavii (przynajmniej stare takie były, teraz – nie wiem , mam toczoną) Efektem ubocznym jest trochę większe tarcie. Trzeba tylko bardzo uważać na gwincie czy otworach przy wkładaniu tłoka do komory, ja stosuję cienką zwiniętą folię tereftalową (izolacja przy nawijaniu transformatorów). Najpierw trzeba wytoczyć dość ciasny zamek (jak np. w Slavii), założyć na oryginalny tłok, zamocować w uchwycie tak żeby nie było bocznego bicia i wytoczyć bok i czoło uszczelki z wargą. To trochę wyższa szkoła jazdy, ale naprawdę daje się zrobić po paru próbach.

USZCZELKI LUFY można zrobić z twardej gumy w rodzaju w/w. Trzeba wywiercić otwór zwykłym, ostrym wiertłem z małym posuwem narzędzia, tak żeby otwór wyszedł ok 1 mm mniejszy od potrzebnej wewnętrznej średnicy uszczelki. Z grubsza okrojoną nożem na okrągło uszczelkę zakłada się na okrągły pręt o średnicy, na którą uszczelka ma wejść ( np. „tyłek” odpowiedniego wiertła) i ostrożnie, cały czas kontrolując wymiar zewnętrzny , oszlifować na zwykłej szlifierce na okrągło obracając płynnie pręt w palcach. Ręczę, że w najgorszym wypadku już trzecia będzie dobra. Grubość trzeba później dociąć, już po założeniu.

Co do PROWADNIC nie będę się wymądrzał, dużo już tu o nich napisano.Robiłem je sobie z poliamidu, ( inaczej nylon, ertalon, ertalit, nazw handlowych i odmian jest wiele), albo z poliacetalu, oba bardzo odporne na udary mechaniczne. Trzeba tylko pamiętać o zasadzie niespiętrzania naprężeń na karbie i nie robić ostrych , kątowych przejść i podcięć, tylko wykończać lekkim promieniem. Metalowe są ciężkie, nie stosowałem. Ogólnie – wszystkie tworzywa o dużej odporności na uderzenie będą dobre, nie mówiąc o stali czy brązie .

Powodzenia w radosnej twórczości. Najwięcej problemów będzie przy zdobywaniu materiałów, ale tego niestety nie da się przeskoczyć.

PS: Jako mały piec hartowniczy do drobnych rzeczy można wykorzystać ceramiczną grzałkę od lutownicy min 250W albo więcej , z dużym otworem na grot (ok 20-25 mm). Wiem, że to mało ale czasem starcza.

Pozdr, Pawyan.
Ostatnio zmieniony 2007-01-22, 13:31 przez pawyan, łącznie zmieniany 17 razy.


Awatar użytkownika
Lepus
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 283
Rejestracja: 2005-01-21, 16:05
Lokalizacja: Przemyśl
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Kontaktowanie:
Status: Offline

Re: Porady technologiczno - materiałowe

Postautor: Lepus » 2005-04-28, 15:20

pawyan pisze:Uszkodzone czy wyrobione zaczepy można też próbować ratować nadspawując je drutem sprężynowym spawarką TIG w osłonie argonu (najlepiej), a potem ostrożnie wyszlifować na wymiar

Witam, a czy takie wyrobione zaczepy można napawać tzw. stelitem ?(dawno temu to było, nie wiem czy teraz jeszcze się ten materiał stosuje)
Jest b. twardy i można by było nawet istniejące dobre zaczepy wzmacniać.
W poprzedniej pracy (tak ok. 20 lat temu) na "mechanicznym" w ten sposób regenerowali podobne uszkodzone części.
Pozdrawiam serdecznie
Serdecznie pozdrawiam
[Sukces ma wielu ojców, porażka jest sierotą]
FWB 300S


Awatar użytkownika
Lepus
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 283
Rejestracja: 2005-01-21, 16:05
Lokalizacja: Przemyśl
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Kontaktowanie:
Status: Offline

Postautor: Lepus » 2005-04-28, 15:25

PS Zapomniałem jeszcze dodać, że dobrze by było aby ten i np: temat wymiarów, skoków tłoków i sprężyn dać jako przyklejony, coby brać strzelecka miała zawsze na wierzchu? Sam posiadam, czytając posty kolegów, pewien takowy zasób.
Serdecznie pozdrawiam

[Sukces ma wielu ojców, porażka jest sierotą]

FWB 300S


Awatar użytkownika
pawyan
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 463
Rejestracja: 2005-03-22, 13:16
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: pawyan » 2005-04-29, 08:49

Witam!
Nie miałem fizycznie do czynienia ze stellitami, nie wiem. Trzeba pamiętać, że na krawędziach zaczepów sprężynówek występują bardzo duże wartości nacisków jednostkowych, materiał musi być twardy, ale nie kruchy i napawana warstwa dobrze związana z podłożem. Stellity , o ile pamiętam, są b. twarde, ale kruche. Drut sprężynowy dobrze łączy się z podłożem, miesza z nim podczas stapiania, i czasem od razu hartuje wskutek szybkiego chłodzenia od pozostałej części zimnego materiału (przy małych napawanych ubytkach), a jak nie to można element zawsze zahartować i odpuścić. To sprawdzona metoda, ale producenci stosują różne stale i nie można ręczyć , że zawsze się uda. Niemniej w takiej sytuacji uszkodzonego zaczepu już bardziej nie można zepsuć.
Zamieszczenie w tym poście " banku wymiarów" lub przyklejenie to b. dobry pomysł, ale ja o tym nie chcę decydować .
Pozdr, Pawyan.


Awatar użytkownika
Lepus
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 283
Rejestracja: 2005-01-21, 16:05
Lokalizacja: Przemyśl
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Kontaktowanie:
Status: Offline

Postautor: Lepus » 2005-04-29, 15:22

pawyan pisze:Witam!
Nie miałem fizycznie do czynienia ze stellitami, nie wiem. Trzeba pamiętać, że na krawędziach zaczepów sprężynówek występują bardzo duże wartości nacisków jednostkowych, materiał musi być twardy, ale nie kruchy i napawana warstwa dobrze związana z podłożem. Stellity , o ile pamiętam, są b. twarde, ale kruche.

Rozumiem, pozostaje tylko doświadczalnie sprawdzić. Pamiętam, że stosowano go do napawania czopów wałów, utwardzania powierzchni mocno obciążonych itp. Obróbka tylko przez szlifowanie.
pawyan pisze:Zamieszczenie w tym poście " banku wymiarów" lub przyklejenie to b. dobry pomysł, ale ja o tym nie chcę decydować .

Podobnie jak ja, sprawa adminów, moderatorów. Mam taką niewielką zgromadzoną bazę (niepełną) na podstawie postów kolegów. Mogę udostępnić, tylko gdzie? W tym wątku?
Serdecznie pozdrawiam

[Sukces ma wielu ojców, porażka jest sierotą]

FWB 300S


Awatar użytkownika
Robertinus
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 1523
Rejestracja: 2003-12-09, 23:41
Lokalizacja: Lublin
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: Robertinus » 2005-04-29, 16:30

No cóż, gratuluję praktycznej znajomości zagadnienia. :wink:

Proponuję jeszcze napisać coś o gatunku 18G2A zalecanym często na kartusze do samodziałowych karabinków PCP.
Czy po wykonaniu takiego kartusza z w/w stali jest sens go hartować :?: , jeśli tak, to jak tego dokonać :?:.

Od siebie jeszcze dodam, że obróbka poliuretanu powinna być przeprowadzana przy utrzymaniu wysokiej prędkości skrawania.
Np. tocząc uszczelkę tłoka dobrze jest mieć do dyspozycji przynajmniej 8000 obr/min.
8)
Pozdrawiam
--------------
Diana 54 Silver AirKing + BL 5-15x40, HW-40


Awatar użytkownika
pawyan
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 463
Rejestracja: 2005-03-22, 13:16
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: pawyan » 2005-05-04, 10:29

Witam!
Nie miałem ze stalą 18G2A bezpośrednio do czynienia, ale to stal z grupy stali niskostopowych do konstrukcji spawanych o podwyższonej wytrzymałości ( ok 50-80% w stos. do stali węglowych zwykłej jakości, a mianowicie : granica plastyczności Re=350 MPa, wytrz. na rozciąganie Rm=510 MPa). Ma 0.2 % węgla i dodatki stopowe, więc chyba może trochę hartować - gdzieś czytałem , że przy spawaniu grubych elementów czasem bywa to problemem, ale może tylko przy innych stalach tej grupy. Nie jestem aż takim fachowcem jak to może zaczęło wyglądać, jednak przy tak odpowiedzialnym elemencie, jak zbiornik 200-300 atm ja nie stosowałbym ani hartowania głównej rury, ani jej spawania które może zmniejszyć wytrzymałość miejsc narażonych na działanie wysokiej temperatury, tylko gwinty w miejscach połączeń. Trudno bowiem jest określić w jakim stopniu wzrosłaby wytrzymałość po hartowaniu takiej rury ( nawet z innej stali), czy struktura materiału pozostałaby jednorodna, jakie dane przyjąć do obliczeń, nie mówiąc już o odkształceniach elementu ( nieuniknionych ) podczas hartowania. Lepiej zastosować jeszcze bardziej wytrzymałą, atestowaną stal (są takie) i w ten sposób uzyskać cieńsze ścianki i lżejszy zbiornik. Podaję link z informacjami na temat stali: http://www.jaswal.ps.pl/10_Stale_staliwa_i_zeliwa.pdf , może komuś się przyda.
Krótko - w/g mnie nie należy hartować rury zbiornika ciśnieniowego, tylko dobrać odpowiedni materiał, ale spawanie (przez specjalistę!) nie jest wykluczone.
Pozdr, Pawyan.


janekbiernacki
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 25
Rejestracja: 2004-08-11, 09:54
Lokalizacja: Lębork
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Porady Technologiczno -Materiałowe

Postautor: janekbiernacki » 2005-05-04, 21:11

Witam. Chciałbym dołożyć swoje pięć groszy odnośnie poliuretnu, dobrze jest poliuretan przykleić np cyjanopanem do splanowanego wałka i wtedy mamy wygodę przy toczeniu przy takim mocowaniu nie występóją naprężenia przez śćiskanie .Ja w swoim kartuszu początkowo miałem zawór zamykaący wykonany z oringa ale byl zawodny zastosowałem poliuretan i jestem z tej decyzji zadowolony działa wspaniale.Może uda mi się to pokazać na zdęciu.
Obrazek
Obrazek
Obrazek
Obrazek
Obrazek


Awatar użytkownika
pawyan
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 463
Rejestracja: 2005-03-22, 13:16
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: pawyan » 2005-05-05, 09:28

Witam!
Bardzo fajny pomysł z przyklejaniem, podobny "patent" wykorzystują jubilerzy, tylko nie do poliuretanu :-))
Pozdr, Pawyan.


janekbiernacki
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 25
Rejestracja: 2004-08-11, 09:54
Lokalizacja: Lębork
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Porady Tehnologiczno Materiałowe

Postautor: janekbiernacki » 2005-05-05, 17:28

Witam jubilerzy przyklejają kaboszony


Awatar użytkownika
PawełPepe
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 220
Rejestracja: 2005-05-12, 00:57
Lokalizacja: Ostrowiec Świętokrzyski
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: PawełPepe » 2005-05-20, 14:13

Dzięki za rady. Lubię majsterkowac, ale w hartowanie jeszcze się nie bawiłem :lol: . Popróbujemy to zobaczymy co z tego wyjdzie :D .
Uwielbiam każdy rodzaj broni :)


Awatar użytkownika
greenhorn
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 1708
Rejestracja: 2004-08-03, 04:28
Lokalizacja: Łask
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: greenhorn » 2005-05-30, 22:54

Co bym w przyszłości nie musiał szukać po całym forum 8)
Soki, średnice i waga tłoków:
http://forum-bron.pl/viewtopic.php?p=158320#158320
konserwacja wiatrówki:
http://forum-bron.pl/viewtopic.php?p=757 ... acja#75744
http://airgun.pl/modules.php?op=modload ... &pageid=12
zewnęczna "prowadnica" sprężyny - osłona przeciwsmarowa PET:
http://forum-bron.pl/viewtopic.php?t=4625&start=0


Awatar użytkownika
shalashaska
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 179
Rejestracja: 2005-03-27, 22:24
Lokalizacja: Kraków
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Re: Porady technologiczno - materiałowe

Postautor: shalashaska » 2005-08-25, 11:10

Lepus pisze:
pawyan pisze:Uszkodzone czy wyrobione zaczepy można też próbować ratować nadspawując je drutem sprężynowym spawarką TIG w osłonie argonu (najlepiej), a potem ostrożnie wyszlifować na wymiar

Witam, a czy takie wyrobione zaczepy można napawać tzw. stelitem ?(dawno temu to było, nie wiem czy teraz jeszcze się ten materiał stosuje)
Jest b. twardy i można by było nawet istniejące dobre zaczepy wzmacniać.
W poprzedniej pracy (tak ok. 20 lat temu) na "mechanicznym" w ten sposób regenerowali podobne uszkodzone części.
Pozdrawiam serdecznie


Hey.Gdzieś wcześniej tzn jakiś czas temu miałem problem z zerwanym spustem(element 28) i o ile sie nie mylę to wraz z kolegą Pawyanem dyskutowaliśmy na temat spawania.Ja do TIG-a nie mam dostępu,ale posiadam pospolitego MIGOMATA.Owy element napawałem i szlifowałem,wszystko robiłem bardzo starannie, tzn składałem slavcie i testowałem,raz nie trzymał,raz nie chciał złapać,ale wkońcu udało się i jest dobrze a nawet lepiej niż fabryka.Ile czasu temu to było robione to nie pamiętam,ale sporo i wystrzelałem około 6 paczek śrótu po 500 szt.I specjalnie przed momentem rozebrałem by sprawdzić stan i mogę śmiało powiedzić że jest tak jak zrobiłem.Aha ten element jak nie ktorzy go widzieli posiada dość ostrą krawedz tą ktora styka się z trzpieniem tłoka,a ja zrobiłem bardziej owalną(szkoda że cyfrówki nie ma :P ).Pozdrawiam
Slavia 631 LUX+zepto+Nikko Stirling Gold 3-9X42 AO


Awatar użytkownika
pawyan
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 463
Rejestracja: 2005-03-22, 13:16
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Postautor: pawyan » 2005-09-08, 13:49

Witam!
Wymiar pionowy tego ząbka, który wskakuje ( po wstępnym cofnięciu ) pod działaniem sprężynki w wycięcie trzpienia tłoka i zatrzymuje go w tylnym położeniu jest bardzo krytyczny. Jeżeli będzie za wysoki, nie wskoczy w wycięcie trzpienia, jeśli za niski - strzał może nastąpić nawet podczas zatrzaśnięcia lufy, więc podczas szlifowania uwaga jest pożądana.
Dobrze jest zmierzyć jego pierwotną wysokość (nawet uszkodzonego, wytartego) , wtedy ma się orientację ile materiału zeszlifować.
Można próbować zrobić trochę wyższy, ale max ok. 0,5-0,7 mm i później podczas prób to skorygować.
Pozdrowienia, Pawyan.


George
Zarejestrowany użytkownik
Zarejestrowany użytkownik
Posty: 622
Rejestracja: 2003-06-30, 13:31
Lokalizacja: Północne Mazowsze
Grupa: Zarejestrowani użytkownicy
Status: Offline

Pytanie

Postautor: George » 2005-11-28, 09:44

Może ktoś mi poradzi czym ruszyć śruby do regulacji spustu w FWB 65. Nie są zardzewiałe, a nijak nie chcą drgnąć pod śrubokrętem. Nie chcę brać na siłę, żeby nie uszkodzić nacięcia na łebkach. Psikałem już WD 40 i nic nie pomogło.
Strzelać każdy może, trochę lepiej lub trochę gorzej.



Wróć do „Warsztat - Wiatrówki”

Kto jest online

Użytkownicy przeglądający to forum: Obecnie na forum nie ma żadnego zarejestrowanego użytkownika i 2 gości